Lebendiges S-HOUSE Logo, frisch in das neben dem Bauplatz liegende Weizenfeld geschnitten. Der Schriftzug besteht aus dem gleichen Rohstoff, aus dem auch das S-HOUSE gebaut wird. Schrift und Untergrund werden im Laufe der S-HOUSE Errichtung ihre Farben ändern ...

Auf dem Bauplatz treffen die ersten Fahrzeuge und Geräte ein

Der Bauplatz wird vom Bagger freigeräumt...ein Laster entsorgt das organische Material entsprechend

Vorsichtig bewegen sich die Maschinen zwischen den alten Bäumen, um diese nicht zu beschädigen

Rasch ist der Bauplatz gesäubert und das gesammelte Material wird mit wenigen Transportfahrten weggeführt

Das S-HOUSE Logo fängt langsam an seine Farbgestaltung zu verändern. Der ursprünglich gelbe, geschnittene Schriftzug ist grün, das umliegende grüne Korn wird gelb...

Nach der Baustellensäuberung beginnen die Aushubarbeiten mit dem Bagger. Bei dieser Aufnahme ist bereits die zukünftige Lage des S-HOUSE schön ablesbar

Nun geht es darum die oberen 50 cm Erdschicht abzutragen

 Lehmputzgewinnung, Vorbereitung des Erdwärmetauschers

Aushub der Punktfundamente und des Installationsschachts. Das anfallende Erdmaterial, gut von der Humusschicht getrennt und damit frei von organischen Einschlüssen, wird später noch benötigt...

Die sorgfältige Lagerung des lehmigen Aushubmaterials ist wichtig, da der Lehm später als Putz auf die Strohballen verwendet wird. Daher auch die gewissenhafte Trennung von der Humusschicht

Nach Aushub des zentral unter dem S-HOUSE situierten Installationsschachts wird dessen Schalung errichtet

 Herstellung ressourceneffizienter Punktfundamente

Die Hohlräume für die Punktfundamente wurden nach dem Ausheben mit Folien ausgekleidet, um ein späteres Entfernen der Fundamente zu erleichtern

Jedes einzelne Punktfundament ist zur Erleichterung der späteren Entfernung und Entsorgung nicht nur mit Folie eingepackt sondern zusätzlich mit einem Auszugsgriff versehen

Ein Blick über den Bauplatz zeigt die Anordnung der Punktfundamente die zukünftigen Gebäudegrenzen des S-HOUSE

Die fertigen Punktfundamente wurden mit einem Minimum an Betonverbrauch errichtet und sind nun bereit für das S-HOUSE eine tragende Rolle zu übernehmen...

Das in der Abendsonne liegende S-HOUSE Logo hat wieder ein neues Aussehen ...Schriftzug und Untergrund haben ihre Farben getauscht. Das Getreide ist bald reif und sein Stroh wird nun fertig zum Errichten der S-HOUSE Wände

S-HOUSE-Simulation

 Unterlüftete Gebäudeplatten

Eine leicht entfernbare Rollierung ersetzt die Versiegelung der Fläche

Für die passivhaustaugliche Gebäudehülle wurden vorgefertigten KLH-Patten angeliefert

Die unterlüftete Bodenkonstruktion unterstützt den Abfluss der Kaltluft

Auf kellerfreiem Fundament sind die Bodenelemente an die Oberkonstruktion angepasst

 Strohballengedämmte Bodenelemente

Der Boden wird, wie die gesamte S-HOUSE Gebäudehülle, mit Strohballen gedämmt

Die Strohballen müssen vor ihrem Einbau auf Feuchtigkeit überprüft werden

Zwischen den Strohballen werden die Hohlräume sorgfältig mit Stroh ausgestopft

Das obere Bodenelement wird wärmebrückenfrei direkt auf die Strohdämmung gelegt

Über passivhaustaugliche Anschlussdetails werden die Bodenplatten zusammengefügt

Der Bodenaufbau, eine neu entwickelte Sonderkonstruktion, ist nun fertiggestellt

 Aufbau der Gebäudehülle mit luftdichten passivhaustauglichen  Anschlussdetails

Luftdichte Anschlüsse zwischen Boden und Wandelementen sind ein essentieller Bestandteil

Im S-HOUSE werden neue Lösungen für passivhaustaugliche Wandkonstruktionen umgesetzt

Statische Innovationselemente ermöglichen weitestgehend metallfreie Anschlüsse

Die Südfassade ist für eine passive Solarnutzung konzipiert

Spezielle Sonderkonstruktionen wurden für passivhaustaugliche Wandöffnungen vorgefertigt

Im Installationsschacht werden die Versorgungsleitungen der Passivhaushülle gebündelt

Der Anschluss zum Installationsschacht ist wärmebrückenfrei mit Stroh ausgestopft

Nach Fertigstellung des Erdgeschosses wird die massive Deckenplatte einjustiert

Die Deckenelemente werden zu einer luftdichten Konstruktion zusammengesetzt

Die gesamte Massivholz-Plattenkonstruktion ist in metallfreier Ausführung realisiert

Die Gebäudehülle wird während der Errichtungsphase vor Witterungseinflüssen geschützt

Die Wandelemente des Obergeschosses werden mit der Zwischendecke verbunden

Die Wandelemente des Obergeschosses werden mit der Zwischendecke verbunden

Ohne Folien/Schäumen aus fossilen Rohstoffen wurde das Obergeschoss luftdicht aufgesetzt

 Strohballengedämmtes Deckenelement

Die erste Deckenplatte ist bereits montiert und schließt einen Teil des Obergeschosses ab

Mit einem lösungsmittel- und formaldehydfreien Klebstoff werden die KLH-Platten verbunden

Mit Montage der letzten Deckenplatte ist die passivhaustaugliche KLH-Hülle fertiggestellt

 Wärmebrückenfreie Strohwandaufbauten

Die Nordfenster im Obergeschoss bieten einen fantastischen Ausblick

Innovative materialoptimierte statische Elemente sind ein wesentlicher Bestandteil

Das S-HOUSE fügt sich in die umliegende Vegetation ein

Auf der fertiggestellten Dachkonstruktion liegt die temporäre Witterungs-Schutzhülle

Auch die Deckenelemente werden umweltfreundlich und nachhaltig mit Stroh gedämmt

Die wärmebrückenfreie Strohdämmung muss dicht und ohne Hohlräume verlegt werden

Die Deckendämmung auf Basis nachwachsender Rohstoffe ist rasch fertiggestellt

Besonders jetzt ist das gesamte Gebäude mit einer temporären Abdeckung zu schützen

Der Dachaufbau mit wärmegedämmter Decke und separatem Dach ist nun klar verifizierbar

Die Belüftungsebene zwischen der wärmegedämmten Decke und Dach hat thermische Gründe

Die Strohwandaufbauten werden mit Holzdübel in der auskragenden Bodenplatte fixiert

Holzdübel verankern Hanfschnüre mit lösungsmittel/formaldehydfreiem Klebstoff in den KLH-Platten

Hanfschnüre spannen die Strohballen an die KLH-Hülle

In Strohballen gesteckte Holzstangen verbinden zwei Strohballenebenen miteinander

Jede neue Strohballenebene wird auf die Holzstangen in den Strohballen darunter gesteckt

 Lehmputz

Die Strohdämmebene des S-HOUSE ist fertiggestellt, das gesamte Gebäude ist in Strohballen gepackt.

Die Strohballen bieten eine strukturierte, ebene Oberfläche, die sich optimal als Putzuntergrund eignet und eine Alternative zu den sonst üblichen Folien darstellt.

Der Lehmputz wird direkt vor Ort gewonnen, indem das Aushubmaterial der Punktfundamente und des Installationsschachts aufbereitet wird.

Mittels Sieb werden grobe Steineinschlüsse vom Aushubmaterial getrennt.

Das gesiebte Aushubmaterial wird vor Ort mit Sand abgemagert und mit Wasser aufbereitet.

Die fertige Materialmischung kann nun in eine Putzmaschine eingefüllt werden.

Die Putzmaschine mischt das Lehmmaterial zu einem homogenen Grobputz.

Der Lehmputz wird maschinell direkt auf die Strohballen gespritzt, die raue Strohballenoberfläche bietet dafür einen geeigneten Untergrund.

Mit der maschinellen Aufbringung schreitet das Verputzen rasch voran.

Nach dem Aufbringen wird das Lehmmaterial glatt verstrichen.

Das Aufbringen und Verstreichen des Lehmputzes wird von zwei Verarbeitern parallel durchgeführt.

In der Strohdämmebene sind Testboxen für alternative Dämmstoffe wie zum Beispiel Kork, Hanf und Flachs integriert.

In den Boxen zeichnen Wärmestromplatten, Feuchte- und Temperaturfühler die Messwerte der Dämmstoffe auf.

Der Lehmputz übernimmt die Funktion einer Schutzhaut für die Strohballen.

Fenstereinbau

Anlieferung der Passivhausfenster der Firma Bittermann für die Ost-, West- und Nordseite des Gebäudes.

Einbau der Fenster im Obergeschoß der Nordseite. Der Rahmen besteht aus Lärchenholz.

Die Anschlüsse Fensterrahmen und Wandkonstruktion werden luftdicht ausgeführt.

Die Fenster werden auf dem mit Holzdübeln an der KLH-Wand befestigten Rahmen luftdicht montiert.

Die fertig eingebaute Fensterfront im Obergeschoß an der Nordseite. Der Wärmedämmwert der Fenster entspricht den Anforderungen des Passivhauses und liegt bei 0,8W/mK.

Innenansicht der Fenster der Nordseite im Obergeschoß

Fenster nordseitig im Erdgeschoß

West- und ostseitig sind raumhohe Fenster eingebaut. Die Oberflächenbehandlung erfolgte mit einem Produkt auf Pflanzenölbasis der Firma AURO Naturfarben.

Prototyp TREEPLAST Schraube und Spritzgussform

Das Granulat, der Rohstoff für die TREEPLAST Schraube, besteht aus Lignin mit einem Anteil an Holzfasern und ist zu 100% biologisch abbaubar, jedoch wasserbeständig.

Bei jedem Spritzvorgang werden 2 Schrauben hergestellt. Die Produktion erfolgt auf gängigen Spritzgussmaschinen. Die Verarbeitung des Materials unterscheidet sich kaum von konventionellen Kunststoffen. Die optimale Einstellung der Maschine erfordert jedoch entsprechend umfassendes Know-how und Erfahrung des Spritzgießers.

Die ersten TREEPLAST Schrauben bei der Bemusterung. Die durchgeführten Materialtests zeigten, dass die Schrauben die geforderten mechanischen Anforderungen auf Zug- und Scherkraft erfüllen.

Mit Hilfe der Bionik wurden die Formen der Schraube optimiert und anstatt technischer Radien natürliche Übergänge gewählt, die die Spannungsspitzen vermeiden und den Martialverbrauch minimieren und gleichzeitig die Belastbarkeit und die Lebensdauer vergrößern.

Holzfassade mit TREEPLAST Schrauben befestigt.

Die TREEPLAST Schraube dient als Befestigungselement für die Lattung der hinterlüfteten Fassade. Sie ermöglicht eine einfache und sichere Montage an der Strohballendämmebene.

Mit einer speziell angefertigten "Nuss" kann die Schraube mittels gängiger Ratsche in wenigen Sekunden eingeschraubt werden.

Lattung und Dämmebene sind mit der Schraube fest verbunden und ermöglichen einen wärmebrückenfreien Wandaufbau.

Die fertige Unterkonstruktion für die Sichtfassade mit regelmäßiger Befestigung durch die TREEPLAST Schrauben.

Die mit einer speziellen AURO Lasur vorbehandelten Fassadenbretter werden, falls notwendig, auf der Baustelle abgelängt.

Die Sichtfassade wird von unten beginnend mit Holzdübeln an der Längslattung montiert.

Die Dübel sind aus Buchenholz gefertigt. Die Befestigungslöcher werden vorgebohrt, mit Leim ausgefüllt und die Dübel eingeschlagen.

Die Sichtfassade beinhaltet keine metallischen Materialien. Durch die unterschiedlich breiten Bretter entsteht ein natürliches Erscheinungsbild. Außerdem ist dadurch eine effizientere Nutzung des Baustoffs möglich und es entstehen weniger Produktionsabfälle.

Die teilweise fertig gestellte Fassade an der Nordseite.

Die fertige Holzfassade der Westseite. Nach der Montage wurde die gesamte Fläche ein zweites Mal oberflächenbehandelt.